С помощью бережливого производства тольяттинская компания «Апал» значительно уменьшила потери на...

производстве

В рамках участия в национальном проекте «Производительность труда» в ООО «Апал» завершен пилотный проект.
Пандемия, санкции, уход с рынка отдельных иностранных потребителей затронули многие предприятия автомобильной промышленности, в том числе и ООО «АПАЛ». Поэтому вопросы импортозамещения и повышения производительности труда вышли для предприятия на первый план.

ООО «АПАЛ» – официальный поставщик комплектующих для УАЗа, одна из ведущих российских компаний в области термовакуумной формовки габаритных деталей внутренней и внешней отделки для моделей «Хантер» и «Патриот».
С апреля 2022 года компания «АПАЛ» совместно с сотрудниками Регионального центра компетенций в сфере производительности труда внедряет инструменты бережливого производства.
Пилотный проект был реализован на участке производства габаритных изделий на примере грузовой платформы автомобиля УАЗ (от получения сырья и формовки до сборки и отгрузки потребителю готовых изделий). В качестве эталонного взят участок формовки кузова грузовой платформы автомобиля УАЗ.
Улучшенное планирование производства, оптимизация объёмов сырья, значительное сокращение потерь, связанных с перепроизводством и излишними запасами сырья, незавершённого производства и готовой продукции и, как следствие, – ускорение потока и улучшение качества. Это только часть того, что было достигнуто.
«Итоги реализации проекта были прогнозируемы. Однако совместно нам удалось достигнуть еще более значительных показателей, чем ожидалось. Так, время протекания процесса после оптимизации снизилось на 34%. Незавершенное производство – на 49%. При этом выработка увеличилась на 21%, – комментирует результаты участия компании «Апал» в нацпроекте руководитель Регионального центра компетенции в сфере производительности труда Константин Серов, – Однако уже сейчас видны новые «точки роста». Поэтому мы напоминаем, что всегда открыты для сотрудничества и готовы помочь».

Внедрение в цехе предприятия стандартизированной работы и системы 5С, а также SMED (быстрая переналадка) и других инструментов бережливого производства позволили сотрудникам предприятия получить необходимые компетенции для дальнейшей работы по оптимизации и повышению производительности в условиях импортозамещения.
«Производство габаритных деталей методом термовакуумной формовки – уникальное производство для РФ. Повышение производительности на ООО «АПАЛ» – это не только увеличение занятости сотрудников нашего предприятия, но и, как следствие, рост заказов у поставщиков листа и поставщиков аутсорсинговых услуг, которые также работают в Самарском регионе. Мы не собираемся останавливаться на достигнутых результатах и будем продолжать работу, тем более что сотрудники предприятия получили для этого все необходимые компетенции», – рассказал Иван Степанов начальник ОТК предприятия и руководитель рабочей группы пилотного проекта.